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恒温恒湿试验箱技术规格:
型号 | SEH-150 | SEH-225 | SEH-408 | SEH-800 | SEH-1000 | |||
工作室尺寸(cm) | 50×50×60 | 50×60×75 | 60×80×85 | 100×80×100 | 100×100×100 | |||
外形尺寸(cm) | 115×75×150 | 115×85×165 | 130×105×170 | 165×105×185 | 170×125×185 | |||
性 能 | 温度范围 | 0℃/-20℃/-40℃/-70℃~+100℃/+150℃/+180℃ | ||||||
温度均匀度 | ≤2℃ | |||||||
温度偏差 | ±2℃ | |||||||
温度波动度 | ≤1℃(≤±0.5℃,按GB/T5170-1996表示) | |||||||
升温时间 | +20℃~+150℃/约45min (空载) | |||||||
降温时间 | +20℃~-20℃/30min/ +20℃~-40℃/50min/ +20℃~-70℃/60min/(空载) | |||||||
湿度范围 | (10)20~98%RH | |||||||
湿度偏差 | ±3%(>75%RH), ±5%(≤75%R上) | |||||||
温度控制器 | 中文彩色触摸屏+ PLC控制器(控制软件自行开发) | |||||||
低温系统适应性 | 的设计满足全温度范围内压缩机自动运行 | |||||||
设备运行方式 | 定值运行、程序运行 | |||||||
制冷系统 | 制冷压缩机 | 进口全封闭压缩机 | ||||||
冷却方式 | 风冷(水冷选配) | |||||||
加湿用水 | 蒸馏水或去离子水 | |||||||
安全保护措施 | 漏电、短路、超温、缺水、电机过热、压缩机超压、过载、过流 | |||||||
标准装置 | 试品搁板(两套)、观察窗、照明灯、电缆孔(φ50一个)、脚轮 | |||||||
电源 | AC380V 50Hz 三相四线+接地线 | |||||||
材料 | 外壳材料 | 冷轧钢板静电喷塑(SETH标准色) | ||||||
内壁材料 | SUS304不锈钢板 | |||||||
保温材料 | 硬质聚氨脂泡沫 |
经过多年的努力,国内的民用产品的可靠性得到了长足的发展,但还只是局限于外资企业和个别电子企业。可以说,我们国内的可靠性水平相对于发达国家还存在着很大的差距,与此同时我们的可靠性工作也存在着不少工作误区。下面就简单谈谈在可靠性工作中,经常出现的误区。
误区1:可靠性验证试验工作就是可靠性工作的全部
对于很多的可靠性的从业人员,也许做的多的工作就是可靠性验证试验了。同时,很多企业的可靠性工作内容*而已。过去,中国台湾的很多代工企业也处于这样的水平,不过,他们很大程度上是受上游厂商的要求来做的,当别人没有要求的时候,是没有企业愿意去做额外的工作的。但是这样的认识,也造成了可靠性水平得不到提高,产品质量不能很好的控制,产品上市的时间漂浮不定,产品成本降低不了等等问题。
其次,可靠性验证试验只是事后的一个验证动作。在可靠性验证试验阶段,产品设计已经基本定型,如果一旦此时发现了问题,就需要花费时间对产品设计进行变更,产品上市时间就不能够控制。此外,还有另外一个问题:“设计是否是过剩的”。产品设计过剩会造成不必要的浪费,但是对这个过剩量无从而知,也就无法进行定量和有效的控制。更有甚者,当实验不完善时,有缺陷的产品一旦通过了验证实验后正式上市,将给企业带来更严重的损失。
误区2:可靠性试验生搬标准
可靠性试验的试验项目很多,面对众多的试验项目,相当多的企业直接采用国家标准来作为试验标准,当没有相对应的国家标准时就采用类似产品的国家标准。其实这是极其不合理的做法,这样会导致可靠性试验不能起到验证的作用,对于企业来讲,存在着很大的风险。
其次,国家标准只是提供了我们一个参考,还有很多地方,是标准没有考虑到的。我们设计试验的基本原则应该是基于产品的环境剖面来确定的,这样才是确而有效的。
误区3:可靠性工作只会增加产品成本
保证产品的可靠性必然会增加产品的成本,这是现在很多企业领导的一种共识,当然这也是可靠性工作开展中的一个很大障碍。现在有些企业认为:要达到所的可靠性必须花额外的成本,而且可靠性试验设备大都价格不菲。“我为什么要去花那么多钱来做一个没有什么用处的事情呢,它能带给我什么呢,我现在能看到他的效果吗?”确实可靠性的效益不是一两天就看到的,而且很多产品也许要经过十几年,才能体现出来。有时,就算这么多年坚持下来,如果不去做深入分析的话,同样看不到效益。毕竟所有的企业都是以盈利为目的,一个不了解可靠性技术,缺乏长远眼光的 leader,存在这样的想法是不奇怪。这就需要可靠性工作人员通过降低产品成本,提高产品的竞争力,保证产品上市时间等来展开可靠性工作的价值。其实,当可靠性工作做好了,产品的成本只会降而不会升高。
误区4:对可靠性试验数据不做深入分析
实际工作中,企业现在对产品的可靠性试验做的比较多,但是对于实验数据很少去关心,也许大家对试验的通过与否更为在意。当试验通过时,数据对于很多人来讲,就可有可无了。这种错误观念在很多可靠性工作人员中都存在。
以老练的工作条件为例,如果工作条件低了,产品的一些问题不能被发现,产品的浴盆曲线的初始部分可能会延续到用户使用过程之中,会增加产品在用户使用阶段的失效率,大大增加收获服务成本,并且降低产品的质量信誉。如果老练条件过高,则产品的实际的稳定工作寿命会被缩短,从而造成不必要的浪费。
误区5:可靠性设计没有任何目标
一般的产品都会有一定的保修期,在保修期内的产品失效的维修费用全部由生产厂商负责。事实上,这个保修期也就是产品的平均寿命。
由于产品在保修期内的维修费用全部要厂商负责,这就要求在设计产品的时候必须考虑产品的使用寿命问题,常常抱有“随便设计一下,可靠性试验能通过就行了”的想法,这是十分危险的,如果产品在保修期前集中失效维修,那么维修费用将是一大笔负担,那对生产商来说可以算是一个噩耗了。
其实,如果可靠性寿命规划好后,生产商还可以通过产品在保修期外的维修赚取费用,但是这必须要在产品规划的时候就考虑进去,否则一切都迟了。另外当规划好产品的可靠性寿命设计时,我们就能控制产品的生产成本,不会将非常好的元器件用于一个远高于设计寿命的不合理的产品上,从而提高产品的竞争优势。当然,如果是军用产品的话,就另当别论了,因为有些时候军用产品会不计成本,要求设计出一个可靠性水平特别高的产品。不过,随着技术的进步,现在the military也不再不计成本去设计了,而是要求达到某个可靠性水平,以控制产品的成本。军用和民用产品已经走到了一条路上。
误区6:对产品的极限特性一无所知
一般,产品都会标识产品的极限工作条件,高于此工作条件产品会加速老化,或者发生失效。产品必须能够保证在部分误差内,设备能够正常工作。这样,产品就需要定义一个极限工作条件。如果不能够知道这一极限工作条件,在很多场合下,无法面对客户的质疑。因此有必要了解产品的极限,以全面了解产品的特性。
误区7:对整个产品周期不作可靠性管理
在工作中,很多时候都会碰到有些信息获得困难,特别是一些有用信息很难获取。信息不畅将会导致人们在某些时候决策失误,或对某个问题的实时应对失当。
举例来说,设计部门可能对于产品的维修很感兴趣,因为对于设计的失效影响分析,这是基础。但是很多时候,这些数据仅仅局限在售后维修部门;或者能够得到数据,但是数据只提供了某部件某时间内失效数量多少。然而设计人员想获得的更为详细的数据,如具体的失效信息是什么。一个部件的失效有很多种情况,设计人员需要知道具体的失效信息,以便在设计阶段,针对问题,加入对策。从而在设计阶段就能解决众多已经发生的问题,有效降低产品研发,生长成本和研发时间。
误区8:对于大型系统不做可靠性增长
现在的很多产品都趋向于大型化和负责化,这就需要在可靠性工作方面进行更多努力,以保证产品的可靠性水平。大型系统由于非常复杂,所以产品在设计的时候,不可能一次成功,肯定是需要反复来改进以达到某个可靠性水平。但是,如果只是简单地用试验来判断产品存在哪些问题,以及产品是否已经达到所设定的可靠性目标,就不可能保证我们的产品能够准时上市。这时,我们就需要进行可靠性增长,设定每一个阶段的可靠性目标,从而实时发现产品与目标所存在的差距,这样才能真正对产品的研发周期进行控制,从而达到产品实时上市的目标。
误区9:只关心产品的MTBF值
所谓MTBF是指:产品的平均失效时间。国内,很多人把MTBF作为产品可靠性的only参数。其实MTBF本身是没有什么意义的,必须要结合其它的参数来定义产品的可靠性,例如置信度。MTBF只能说明产品可以工作这么长时间,但是具体的比例就不得而知了。需要结合置信度来定义产品能达到此工作时间的概率,还有在时间上的分布,从而更具体地了解产品的可靠性水平。
误区10:对出货后的失效数据不收集不分析
产品的备件库存对于企业也是不小的压力。太小,使用户的维修时间大大增加;太多,又会增加产品的库存成本。虽然有些企业可以达到零库存,但是这并不是说不需要库存,而是把库存转嫁到别的企业去了,总的来说,具体的库存量的多少还是需要来研究,以降低库存成本。那么,库存如何控制呢,如何知道需要多少库存才optimal呢?
其实,可以通过对产品出货后每月的失效率进行分析,得出以后每月的失效率。这样,通过分析每月的失效率,就可以准确控制产品的备件库存。
结束语
以上列举了可靠性工作中的“”误区,这些都是在开展可靠性的工作中常常可能会遇到的问题。然而,实际工作情况千差万别,误区又何止这“”。同时要注意的是,可靠性工作不是企业的某一个部门能够独立设计与实施的,需要多个部门共同参与,统一协调。没有统一的实施指导和统一的管理,可靠性工作将很难取得实效。